Spring naar bijdragen

Doorzoek de gemeenschap

Toont resultaten voor tags 'diy'.



Meer zoekopties

  • Zoeken op tags

    Voer tags gescheiden door een komma in.
  • Zoek op auteur

Soort bijdrage


Forums

  • Algemeen
    • Beginnende airsofters & nieuwe leden
    • Algemeen
    • Off-topic
    • Nieuws en mededelingen
  • Airsoft Elite Sponsors
    • GunFire.com
  • Guns & Gear
    • Primaries
    • Secondaries
    • Snipers
    • Toebehoren
    • Kleding en accessoires
    • Reviews
    • Loadout inspiratie
  • Techniek
    • Archief: Upgraden en customizen
    • Upgrade projects
    • Custom builds
    • Technische issues & vragen
  • Buitenspelen
    • Events
    • Locaties
  • Shopping
    • Shops
    • Te koop
    • Gezocht
  • Teams
    • Jouw Team hier?
    • Dutch Spartans

Vind resultaten in...

Vind resultaten die...


Datum aangemaakt

  • Start

    Einde


Laatst bijgewerkt

  • Start

    Einde


Filter op aantal...

Geregistreerd

  • Start

    Einde



Facebook


Twitter


Instagram


Website URL


Skype


NABV ID


Location


Interests


Team


Primaire replica

8 resultaten gevonden

  1. AAC

    aac's ESAPI plate project

    Ondertussen is het weer ff geleden dat ik nog 's een echt DIY project postte, dus ik dacht hoogtijd om nog 's wat te gaan maken. Nu ben ik tegenwoordig ook wat meer bezig met het bestuderen, en verzamelen van gear. En zodoende kwam ik bij Plate Carriers, en hun correcte draagwijze/maatvoering terecht. En dat begint eigenlijk bij de SAPI platen zelf (Small Arms Protective Insert) Voor Airsoft gebruik bestaan daar dan de gekende plastic dummy's, maar dat zijn slechts lichte, holle vormen, en die bestaan bovendien enkel in size Medium AFAIK. Wellicht bestaan der wel meer hoogwaardige training plates tegen meerprijs. Maar zover ben ik niet meer gaan kijken, aangezien ik al besloten had zelf m'n ESAPI platen set te gaan maken met de juiste afmetingen, gewicht, en afwerking. Maar eerst wat duiding mbt Trauma plates Reeds in 1918 ontdekte de Britse Majoor Neville Monroe Hopkins, hoe een extra keramische laag de ballistische weerstand van staalplaat kon verbeteren, het zou echter nog tot 1963 duren eerst het eerste patent aangevraagd werd, we zien de eerste toepassingen pas in de Vietnam oorlog waar de eerste Keramische platen met hun 12kg echter te zwaar waren voor de infanterie, en enkel beperkt gebruikt werden door helikopter bemanningen. Pas in 1998 horen we weer terug wat van Ballistic Body Armor, dankzij Nano technologie kan men nu Koolstof, Silicium, of Boor Carbide verbinden met siliconen wat de harde, elastische, en relatief lichte materialen RBSiC en RBB4C oplevert, die bovendien goed te verwerken zijn tot vormen, ideaal voor Individual Body Armor dus. SAPI (Small Arms Protective Insert) Zien we voor het eerst rond 2000 verschijnen met de IBA (Interceptor Body Armor), de opvolger van de Epische PASGT scherfwerende vest uit de jaren 80, welke enkel uit Kevlar bestond. Op de afbeelding hieronder de evolutie van Tactical Vest tot het Plate Carrier concept zoals we dat tegenwoordig allemaal kennen. Deze ballistische SAPI platen zijn ontworpen om de vitale organen in het Torso te beschermen tegen impact van projectielen (kogels) Hierbij dient .A het hardere materiaal van de SAPI, de punt van het projectiel te breken/af te platten om verdere penetratie te voorkomen .B de kinetische energie van het projectiel verspreid over/in de plaat. SAPI platen dienen daarbij ook in de juiste afmetingen gedragen te worden voor optimale bescherming en draagcomfort/bewegingsvrijheid. De bovenkant van de plaat dient hierbij gelijk te komen met de bovenkant van het Sternum, en de onderkant tot de ribben. Ballistische platen bestaan er intussen in talloze (commerciële) varianten, vormen, en afmetingen. Maar ik ga me hier beperken tot de onderstaande Milspec modellen de zg. CUT's Swimmer cut SAPI / ESAPI cut XSAPI cut S-SAPI cut E-SBI cut Swimmer Cut Deze Cut is initieel ontworpen voor SEAL, UDT, Force Recon...en bied meer beweeglijkheid voor eenheden welke zich wel 's in Maritiem terrein moeten begeven (lees zwemmen) De Swimmercut komt op de commerciële markt ook wel 's voor als de Shootercut. SAPI Small Arms Protective Insert's Zijn geïntroduceerd in 2000 met de Interceptor Body Armor (IBA) SAPI's bieden bescherming tot 7,62x51 NATO, wat overeenkomt met NIJ Level III SAPI's worden gemaakt uit Silicium, of Boor Carbide. ESAPI Enhanced Small Arms Protective Insert's Werden in 2005 ingevoerd, ze bieden bescherming tot de .30-06 Springfield M2 AP welke overeenkomt met een NIJ Level IV bescherming, ESAPI zijn dikker, en meestal gemaakt uit Boor Carbide, welke ze zo'n 37% zwaarder maakt, de achterzijde is tevens voorzien van een laag Spectra welke zo'n 40% sterker is dan Kevlar, ESAPI's zijn ook zo'n 50% duurder dan SAPI's. XSAPI X Threat Small Arms Protective Insert's Waren het antwoord op een vermeende dreiging van AP-munitie in Irak en Afghanistan, in 2008 werden de eerste XSAPI ingevoerd, ze moesten betere bescherming bieden dan de ESAPI, maar dit bleek in de praktijk eerder beperkt, in verhouding tot het extra gewicht, en dikte. De AP-munitie dreiging werd nooit concreet, en de XSAPI's zijn nooit verder ingevoerd. S-SAPI Side Small Arms Protective Insert Ook wel Rectangular Cut genoemd, zijn Ballistische Platen die aan de zijkant van het Torso gedragen worden, om de vitale organen te beschermen tegen zijdelingse impact E-SBI Enhanced Side Ballistic Insert Zijn de ESAPI versie van de Side Plate het gewicht van de SSAPI en E-SBI zijn identiek. NIJ Armor Standards (National Institute of Justice) Is een maatstaf om Body Armor gebruikt voor Law Enforcement officiële te kwalificeren, elk beschermings-level dient tegen een aantal respectievelijk kalibers te beschermen. SAPI/ESAPI ZIJN NIET NIJ GEKWALIFICEERD ! Alhoewel in specificaties over SAPI/ESAPI regelmatig wordt verwezen naar NIJ levels. Zijn SAPI/ESAPI gekwalificeerd volgens ARMY MIL-STD-662F en STANAG 2920. standaards De NIJ levels zijn evenwel vergelijkbaar. SAPI moet daarbij bescherming bieden tegen 3 schoten 7.62×51mm 3 schoten 7.62×54mmR 3 schoten 5.56×5mm Welke overeenkomt met NIJ level III ESAPI moet daarbij bescherming bieden tegen 3 schoten 5.56×45mm 3 schoten 7.62×54mmR 3 schoten 30-06 M2 AP Welke overeenkomt met NIJ Level IV Hieronder een schematische voorstelling van de NIJ Standard-0101.06 Uiterlijk kunnen SAPI, ESAPI,en XSAPI Onderscheiden worden volgens hun afwerking zo is de SAPI bekleed met zwart Cordura, de ESAPI met OD Cordura, en de XSAPI met Tan Cordura, de bedrukte markings zijn genormaliseerd, en voor alle platen identiek, uiteraard staan de juiste specs ook op genormaliseerde stickers. De voornaamste fabrikant van Milspec SAPI/ESAPI is Ceradyne, platen gemaakt door andere fabrikanten kun iets andere stickers of lettertypes dragen ........................................................................................................................................................................................................................................................................................ Mijn Dummy ESAPI Project Gewapend met bovenstaande kennis kon ik dan, uiteindelijk aan mijn Dummy ESAPI project beginnen. We bepaalden eerst de juiste maatvoering met het nodige meetwerk, en het maken van een kartonnen mal (zoals ook aangeraden wordt voor echt gebruik) de ideale maat bleek een SMALL size (welke overigens niet te vinden is als Airsoft replica) We kozen vervolgens om voor de dikkere, zwaardere ESAPI, en met een E-SBI set derbij te gaan. Ik verkoos de Versie van Ceradyne als uiteindelijk voorbeeld aan te houden, en op die manier zag m'n eerste werkschetsje der uiteindelijk zo uit. De materiaal keuze En het verkrijgen van de juiste vorm, en gewicht was de volgende hoofdbreker/dilemma. Ifv het voor mij beschikbare materiaal, bleek PVC plaat het meest aangewezen, makkelijk bewerkbaar, goed verlijmbaar, en met 90°C perfect vervormbaar (Wat makkelijk kan in een gewone keukenoven) Na het nodige berekenen van volumes, en soortgelijke massa's, kwam ik tot de conclusie, dat m'n platen ofwel te zwaar of te licht gingen worden. Optie 1 was : PVC Plaat 15mm + 6mm = 21mm dik, maar te licht (en iets te dun) Optie 2 was : PVC plaat 15mm + 6mm + 1mm staalplaat = 22mm dik, maar te zwaar Bij optie 1 zou ik dan gaten moeten boren in het PVC, en deze vervolgens terug opvullen met stalen pluggen, maar aangezien ik dan maar 2 platen had, werd dit ook weer moeilijk om cosmetisch af te werken Bij optie 2 hoorde ik enkel materiaal weg te gaan nemen, welke ik dan zou gaan doen in de middelste 15mm plaat, door vervolgens alles op elkaar te bevestigen werd dit dan onzichtbaar. Optie 2 werd het dus. Het eerste tastbare Resultaat was er nadat ik de nodige stukken PVC- en Staal plaat had geknipt op de guillotineschaar En vervolgens in de juiste afmetingen had uitgefreesd op de CNC freesmachine. De dunste 6mm plaat liet ik bewust groter zodat ik deze na het buigen, en monteren nog gelijk zou kunnen trimmen, de 1mm Staalplaat rolde ik op de plaatwals in de gewenste vorm. Het Vormen Van de platen was de volgende stap, de 2e welving (in de hoogte) bracht ik handmatig in de 1mm staalplaten aan, de platen bleken daarop dermate rigide, dat deze perfect als mal kon dienen om de PVC platen in te vormen. De PVC platen waren met een 10-tal minuten op 90°C, in de keukenoven zo slap als een doek, waarna we ze enkel nog maar in de staalplaat/mal hoefde te drukken, en vervolgens af te koelen in koud water om de vorm te fixeren. Het ruw Trimmen En vormen, met een grove vijl, was een eerste stap in aanloop naar het op gewicht brengen, kwestie van al het overtollige materiaal (gewicht) reeds te verwijderen, hiervoor bevestigde ik de platen ook eerst provisorisch aan elkaar. De Wrapping Was ook nog zo'n iets waar ik me aanvankelijk suf achter gezocht had, om dan uiteindelijk in een dumpstore in de buurt op 2e hands OD kitbag's voor 5€ te stuiten, deze zijn vervaardigt uit OD Nylon, en achteraan voorzien van een soort rubber laagje, het perfecte materiaal uiteindelijk, en ook nodig vooraleer ik aan de volgende stap kon beginnen: Het op gewicht brengen Was de volgende actie, en daarvoor moest ook de wrapping voor worden meegewogen. Nadat ik deze eerst in de juiste afmetingen had uitgeknipt. Uiteindelijk diende er terug zo'n 250 gram aan massa verwijdert te worden. Dit deden we door met een 15mm houtboor gaten te boren in de middelste 15mm plaat, waardoor deze der uiteindelijk meer als een zeef begon uit te zien. Het Assembleren Van de drie platen kon nu beginnen, nadat we deze eerst alle drie afzonderlijk hadden afgebraamd, en opgeruwd ter voorbereiding op het lijmen, bevestigden we de buitenste 1mm staalplaat aan de 15mm PVC plaat dmv M2,5 schroefjes met verzonken kop. (ik koos deze bewust zo klein omdat we anders de gaten te diep moesten uitfrezen om de schroef gelijk te verzinken) De moertjes verzonken we eveneens aan de achterzijde van de 15mm plaat. Na nog een laatste weging, en correctie werd tenslotte de 6mm PVC plaat tegen de 15mm PVC plaat gelijmd dmv PVC lijm, wat overigens perfect werkt, het geheel kon nu definitief gelijk gevijld en geschuurd worden. M'n Mandalorian collega ! De Nylon Wrapping Aanbrengen kon nu gaan beginnen, hiervoor deed ik eerst enkele tests met verschillende lijmen en wel Contact, PVC, en Secondelijm, aanvankelijk was ik van geen van allen echt onder de indruk, de PVC lijm hechte gewoon niet, de Contactlijm beter en de Secondelijm het best, uiteindelijk besliste ik het er toch op te wagen, en dat ging als volgt: Stap 1: Het grootste oppervlak vooraan (Nylon op staal) lijmde ik dan met de contactlijm. Stap 2: De randen opzij werden eveneens gelijmd met contactlijm, voor de hoeken was het wel ff zoeken naar de juiste manier van insnijden, maar eens dit gevonden, ging dit ook best vlot. Stap 3: Was de resterende 10mm Nylon aan het PVC lijmen, en dit deed ik met de secondelijm, welke de sterkste verbinding opleverde, en aangezien de Nylon wrapping nu volledig rond de plaat zat, zou deze zeker niet meer loskomen. Stap 4 : Het aanbrengen van het achterste Nylon cover, gebeurde op het grote oppervlak tussen Nylon en PVC eveneens met contactlijm, de laatste 10mm naad ,Nylon op Nylon, deed ik terug met secondelijm. Stap 5 : Was de afwerking rondom van de hoeken, en naden, overal waar de naden nog wat loszaten hechte ik deze met secondelijm, en een aandruk blok, of roller. Het uiteindelijk resultaat Zijn we zelf best tevreden over, maar heeft wel meer tijd, en energie gekost dan ik aanvankelijk verwachte, om heel eerlijk te zijn. De platen zien der -wat ons betreft- levensecht uit als ik ze vergelijk met het fotomateriaal, en voelen massief, zwaar, hard, en rigide aan, naar verluid een wereld van verschil om te dragen in de PC. BEKIJK HIER HET VOLLEDIGE ESAPI FOTOALBUM BEKIJK HIER HET VOLLEDIGE ESAPI FOTOALBUM The Finishing Touch Graag had ik ze nog afgewerkt met de witte tekst, en Ceradyne stickers om het geheel echt volledig af te maken , maar das weer een uitdaging op zich. De stickers op zich vielen tot hiertoe nog wel mee, die had ik vrij snel klaar met Paint, en Printer Maar de tekst is een ander paar mouwen, ik dacht eerst aan transferpapier om zelf op te strijken, maar witte tekst, op donker textiel blijkt dan ook weer ni zo evident, je kan professioneel gaan laten drukken maar dan kost het ook weer een vermogen. Dan maar een try out gedaan met een sjabloon gemaakt uit dik fotopapier, waar de tekst vooraf op geprint was, dat sjabloon maken bleek nog verrassend vlot te gaan Zeker met de hulp van m'n Mandalorian collega weer 😛 Maar dan verklote IK de boel gruwelijk door rechtstreeks te gaan uitproberen, op de afgewerkte plaat met spuitverf , kluns die ik ben ! De verf bleek nl véél te dun, en was volledig uitgelopen achter het sjabloon, dus nieuwe backwrap mogen aanbrengen ! (Dat was wel gelijk een test om te ondervinden hoed goed de wrap nu wel vastzit, welke toch wel vrij goed blijkt te zijn) Intussen heb ik -op testmateriaal nu- try outs gedaan met dikkere verf uit tube, welke best veelbelovend lijkt. STAY TUNED FOR MORE ! BEKIJK HIER HET VOLLEDIGE ESAPI FOTOALBUM
  2. Zo na lang zoeken, youtube filmpjes kijken, twijfelen en tijd proberen vrij te maken was het eindelijk zover. Alle materialen waren binnen gekomen om eindelijk m'n eigen kydex holster te proberen te gaan maken. Waarom? Was heel benieuwd of dit proces zelf goed te doen was. Zodat ik niet een nieuw holster hoef te kopen als ik weer een replica aanschaf. En volledig customizable naar m'n eigen wensen. De materialen die ik heb gebruikt: Kydex (aliexpress) eyelets + slagmal (aliexpress) Gesloten cell foam (isolatie afdeling op m'n werk was zo aardig me te sponsoren) Boekschroeven / connectieschroeven Gereedschap: Boormachine schuurmachine Figuurzaagmachine Mes Snijmat Liniaal / stalen rei Winkelhaak Schuurpapier P400 (om alle randjes na te bewerken / polijsten) Helaas in m'n enthousiasme heb ik niet overal foto's van genomen (maybe next time) Wat zou ik anders doen de volgende keer: Iets meer aandacht besteden aan wat het final ontwerp moet worden zodat ik beter rekening kan houden met het plaatsen van eyelets en dergelijken. Van te voren de backplate grof uitzagen zodat deze volledig langs de slede omhoog loopt. Zou ik het nog een keer doen? Absoluut!!! Het maken, vormen, tekenen en uitdenken van alles vond ik heerlijk om te doen, er komen zeker meer holsters! Tips voor iedereen die het ook wil proberen: Alles is te koop bij Aliexpress, goedkoop alleen even wachten op sommige onderdelen. Verwarm je kydex niet te hoog, bij mijn eerst pers was het te warm hierdoor zat de leatherman helemaal klem en superstrak (te strak) en het foam was gedeeltelijk aan de kydex gesmolten. Voor mij was net onder de 180 graden celcius perfect. Je hoeft geen super dure machines te hebben om dit te doen, alles kan gedaan worden met huis tuin en keuken gereedschap. Kijk op youtube voor meer tips, er staan zat instructie videos online! genoeg tekst, tijd voor foto's Na het persen Binnenkant van de mal Eyelet gaten voorgeboord, hierdoor ontstaan gelijk referentie gaten die handig zijn later tijdens het uitlijnen van de 2 zijdes tegenover elkaar. Uitgezaagd, afgeschuurd en gebogen Achterzijde Final product, een paar dagen eerder had ik al een holster voor m'n leatherman gemaakt
  3. Laatst heb ik via een ruil een Umarex UMP-45 Sportline op de kop getikt. Ik wilde op de UMP ook de Osprey kunnen monteren maar had niet veel zin om er een nieuwe steel barrel voor te kopen. Dan maar zelf doen Ik wilde er eigenlijk dezelfde draad op als op mijn FNX (M16x1) zodat ik hem tussen die twee snel zou kunnen uitwisselen zonder de draadbus uit de Osprey te hoeven wisselen. Geen probleem, snijplaat M16x1 kopen en er overheen rammen zou je zeggen. Probleem daar was dat de plastic(!) outer barrel maar een diameter van Ø15mm had, als je dan die tap er overheen haalt heb je maar een minimale draaddiepte. Dat houdt dus niks. Iets anders verzinnen dus. Zoals op onderstaande foto te zien zitten er 2 opstaande randen op de barrel. Volgens mij zijn die officieel ook bedoeld om een evt. demper te monteren. Aangezien ik daar draad wilde hebben zitten heb ik heb ik er een stuk tape omheen geplakt en dat vervolgens vol laten lopen met 2 componenten lijm. Dit heb ik een aantal uren laten drogen en vervolgens met een collega, die verstand van draaibanken heeft, de lijm glad gedraaid en de draad erop getapt. Dat ging behoorlijk makkelijk en was zo gepiept. Waar de diepe windingen van de draad beginnen zit de eerste ring van de barrel. Dat is dus goed 'vlees' om iets op vast te draaien. Het gedeelte met lijm daarna is vooral voor een beetje stevigheid maar hoeft verder niets te houden. Je kunt ook zien dat het niet loei hard is, de draad is niet heel scherp gesneden. Een ander voordeel van dezelfde draad hebben als de FNX is de mogelijkheid om de thread protector te kunnen uitwisselen. Aangezien dit een plastic barrel is leek me dat niet onverstandig. De outer barrel van de UMP was veel langer dan nodig om de inner barrel af te schermen. Er kon een goede 21mm af indien nodig maar ik heb dit beperkt tot een mm of 15 zodat ik het stevige schroefdraad nog kon blijven gebruiken. Dus dat ding weer in de draaibank gezet en er een stukje afgehiept. Aanzicht van de tegenstander: Aanzicht als de barrel gemonteerd is: En het hele plaatje. Ik ga nog meer tan terugbrengen in de replica en denk dat ik met deze ga oefenen voor een paintjob. De barrel is wel een stukje korter geworden maar vind het niet misstaan zo. Het zal geen jaren meegaan maar voorlopig ben ik weer voorzien van een threaded barrel op mijn UMP
  4. Solstice

    Paracord sling maken

    Ik ben van plan om zelf een paracord sling voor mijn SA te maken. Heb het nu een paar keer gezien en vind het erg vet. Wilde ook nog een keer een paracord weave door mijn handguard heen maken en wellicht wat andere accessoires. Ik las in een oud topic dat het eerder aan bod is geweest maar niet heel uitgebreid. En hij heeft, net als ik, last van irritante Photobucket acties. Dus zijn foto's zijn verdwenen. Het is wel een klusje om het te doen maar het lijkt me leuk om er handig in te worden. Kan dan gelijk mijn collectie armbanden uitbreiden, een lanyard maken, etc. Possibilities are endless. Ik wil graag iets in deze richting maken: Kooplinkje voor luie mensen Ik twijfel nog een beetje over welke dikte of een mix van diktes. Vanaf de voorkant gezien wil ik de buitenrand in Ø6mm (type V) willen en het koord in het midden Ø4,5mm (type IV). Kleuren(combi) kijk ik nog even, zal iets met OD worden aangezien mijn PC en soon-to-come molle belt dat ook zijn. Ga nog ff opzoek naar waar ik goede bevestigingen/haken kan vinden om mijn replica aan te hangen. Heb nu een single point sling die door mijn PC loopt en houd dat nu even aan als uitgangspunt, dus heb voor nu maar 1 haak nodig. Als het een beetje wil lukken met weven en knopen wil ik (denk ik nu) waarschijnlijk wel wat meer van dat spul gaan maken. Niet omdat kant en klaar kopen zo schreiend duur is, maar vooral voor het DIY gehalte en fun. Is er hier soms iemand die er ook al mee aan de gang is geweest? Ik heb voor paracord nu deze shops gevonden: - Paracord.nl - Goedkoopste kralen Goedkoop maar lijkt alleen per 5m te leveren. - Knives & Tools Eigenlijk verkoopt alleen paracord.nl de afwijkende maten, dus denk dat ik snel daar terecht zal komen. Ik ga er nog even goed induiken. Dat was het voor nu, later meer
  5. Als Milsim speler/verzamelaar ben ik al een tijdje geïnteresseerd in de folding antennes die je op veel military foto’s ziet. Om zoiets toe te voegen aan m’n kit en niet meteen $65 uit te geven aan een gemiddelde replica, bedacht ik dat je dit heeeel makkelijk zelf kan maken. Het enige wat je nodig hebt is je bestaande radio, In mijn geval is dat een BaoFeng UV-5R. Je huidige antenne, dit kan gewoon de standaard antenne zijn. Een oude rolmaat (of een nieuwe à €1 bij de Action) en ± 2 meter platte krimpkous die iets breder is dan de rolmaat à €2 bij Conrad. Eerst de rolmaat maar eens op maat knippen. Stop de afgeknipte rolmaat in de krimpkous. Knip het uit einde wel even rond, zo gebeuren er geen ongelukken in het veld! Tape het uiteinde goed af zodat het lekker stevig is en er nóg minder ongelukken kunnen gebeuren. Om de antenne te kunnen gebruiken, schuif je het geheel over je huidige antenne. Verwarm nu de krimpkous zodat het geheel lekker strak in elkaar zit. Of het signaal/bereik door deze mod veel zal verbeteren is de vraag, maar het ziet er wel 100x vetter uit op je kit! Cheers!
  6. Zoals een aantal van jullie wel weten is mijn loadout erg geïnspireerd door het United States Marine Corps Forces Special Operations Command (MARSOC). Deze gasten lopen in old school M81 camo, maar dan in een 'nieuw' jasje ( < briljante woordgrap). Het is een beetje een mengemoes van Crye en Drifire wat er gedragen wordt en dat laatste merk trekt toch wel erg mijn aandacht. Om niet meteen 300+ euro uit te geven aan een 'echt' exemplaar, geen 130+ euro aan een replica en aangezien ik redelijk overweg kan met een naaimachine, ben ik eens gaan snuffelen in onze dumpstore. Daar kwam ik tot mijn verbazing hele lappen rest stof M81 (US woodland) Ripstop tegen! Ik had ook nog een American Apparel t-shirtje in Olive green liggen, dus die combi moest zo zijn (niet exact de juiste kleur, maar het is maar een inspiratie). Eerst eens veel beeldmateriaal verzameld om te kijken hoe de zakken zitten en de elleboog bescherming etc. Om vervolgens custom patronen te maken en de stof te snijden... In de tussentijd wat klittenband uit china laten komen... Om de zakken mee te voorzien... Tadaa... (even opletten dat de juiste zak op de juiste mouw terecht komt, ik was zo lekker bezig, dat ik even was vergeten dat de zijkant van de zak die naar de voorkant moet, meteen vast zit op de mouw, en de andere zijkant op staat...) De manchetjes... De 'lek' opening aan de onderkant van de elbow pads... zo blijft het water er niet in staan... Aan de bovenkant afgesloten met klittenband. Zo valt de daadwerkelijke 'pad' er niet zomaar uit... En als alles op de platte mouw vast zit, kan de mouw zelf dicht... Even aftekenen op het t-shirt... Via de binnenkant binnenstebuiten spelden... Let op, ik maakte hier een grote fout. De 'mooie' kanten moeten op elkaar en de binnenkanten zichtbaar als je dit vast zet. Zoals op de foto komt de mouw binnenstebuiten aan het shirt vast... oeps... En dan hier het eindresultaat! Niet heel verkeerd, al zeg ik het zelf. De details kunnen misschien wat beter. De doorsnede van de mouwen IETS wijder en de lengte IETS langer, maar misschien maak ik er nog wel eens eentje! Oh ja, die kraag, met de rits, zoals Drifire dat doet... Da's misschien een leuke voor het volgende shirt wat ik maak. Voor nu met een zacht t-shirt kraagje...
  7. Ik was vorige week aan t zoeken op internet hoe je zelf bij je AEG iets kon inbouwen ofzo om een recoil te krijgen bij het schieten en toen stuitte ik hierop: De Tremors Recoil Action Kit van Modify, deze bouw je in je stock in en zit verbonden met je piston. Hierdoor zul je je batterij wel aan de voorkant moeten hebben, omdat er in de stocktube geen plek meer voor is. In dit filmpje staat alles uitgelegd hoe het werkt en ingebouwd wordt. https://youtu.be/pztxFQfaKx0 Zijn er al mensen die hier ooit wat mee gedaan hebben of enigszins mee in aanraking zijn geweest? Want het lijkt mij een leuke DIY toevoeging aan mijn M4
  8. Beste mede-airsofters. Omdat ik toch wel erg geïnteresseerd ben in het DIY met betrekking tot het 3D-printen van airsoft materialen, ben ik zelf ook eens wat gaan proberen. Middels deze post, wil ik jullie op de hoogte houden van de progress Ik heb op dit moment twee keymod rails (bij taiwangun gekocht), waar ik totaal niet tevreden mee ben. Dit zal hoogstwaarschijnlijk komen door de minder goede kwaliteit van de rails. Een belangrijk deeltje is gebroken waardoor de rails niet vastgezet worden. Het onderdeeltje moet er namelijk voor zorgen dat de rails niet verder naar achter kunnen. Ik ga nu een experiment doen met een andere manier van vastzetten. Een soort van kliksysteem. dit is een stuk steviger en alles zal niet snel bewegen. 12-3-2016 Vandaag heb ik een Keymod section ontworpen voor mijn pressure switch van mijn flashlight. Het bijgeleverde klitterband vond ik maar niks, dus besloot ik maar eens een poging te wagen tot het 3D-printen van dit soort producten. Ik heb het idee achter de Keymod wat veranderd, dit zul je dadelijk ook in de foto's hieronder zien. In het bovenste gedeelte van dit ontwerp 'het bakje' heeft aan de onderkant de gaten gemaakt voor de Keymod sections. Door aan de binnenkant van mijn railsystem het 'Klik-plaatje' te schuiven, kan ik op deze manier het bakje er zo bovenop klikken. Zo heeft het geen speling en zit het goed vast. Misschien dat ik dit later vast zal lijmen als ik eenmaal de juiste positie heb gevonden en het goed werkt. Ook al is het niet het meest ingewikkelde ontwerp, het is toch weer leuk om in Solidworks te werken na een jaartje afwezigheid. Komende week ga ik deze stukjes uitbrengen. Ik zal je verder op de hoogte houden.
×
×
  • Maak een nieuwe...